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磷化常见问题及处理方法
??:未知 ??:admin ??:2019-09-02 ??:
 

  磷化常见问题及处理方法_能源/化工_工程科技_专业资料。磷化常见故障原因分析及处理方法

  磷化常见问题及处理方法 常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔: 原因: 1)游离酸过高。 2)硝酸根不足。 3)零件表面有残酸,加强中和及清洗。 4)Fe2+过高,用双氧水调整。 5)零件表面过腐蚀,控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄,无明显结晶: 原因: 1)总酸度过高,加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2)零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理。 3)亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁。 4)温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因: 1)磷化晶粒过粗或过细,调整游离酸和总酸度比值。 2)游离酸含量过高。 3)金属过腐蚀。 4)溶液中磷酸盐含量不足。 5)零件表面有残酸。 6)金属表面锈没有出尽。 4、磷化零件表面有白色沉淀: 原因: 1)溶液中沉淀物过多。 2)硝酸根不足。 3)锌、铁、P2O5 含量高。 5、磷化膜不易形成: 原因: 1)零件表面有加工硬化层 2)溶液里 SO-2 含量高,用钡盐处理。 3)溶液渗入杂质,更换磷化溶液。 4)P2O5 含量过低,补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花: 原因: 1)除油不净、温度太低。 2)零件表面有钝化状态,加强酸洗或喷砂。 3)零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落: 原因: 1)肥皂溶液里有杂质。 2)皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降: 原因: 1)酸洗液里铁渣附在表面。 2)铜离子渗入磷化液 磷化常见故障及处理方法 故 障 现 象 磷化膜结晶粗糙多孔 1、 2、 3、 4、 5、 磷化膜过薄无明显结晶 产 生 原 因 及 纠 正 方 法 游离酸含量高; 硝酸根含量不足; 零件表面有残液,加强中和和清洗; 亚铁离子含量过多,用双氧水调整; 零件表面过腐蚀,控制酸浓度和时间。 1、总酸度含量高,加水稀释溶液或加碳酸盐,调好酸的比值; 2、零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理; 3、亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁; 4、温度低。 磷化膜耐蚀性差和生锈 1、磷化晶粒过粗或过细,调节游离酸和总酸度的比值; 2、游离酸含量过高; 3、低金属过腐蚀; 4、磷酸盐含量不足; 5、零件表面有残酸。 磷化零件有白色沉淀物 1、 2、 3、 溶液中沉淀过多; 硝酸根不足; 锌、铁、五氧化二磷含量高。 零件表面有加工硬化层; 溶液中硫酸根含量高,用钡盐处理; 磷化溶液渗进杂质,更换磷化液; 五氧化二磷含量过低,补充磷酸盐。 除油不净,温度太低; 零件表面哟钝化状态,加强酸洗和喷砂; 零件因热处理和加工方法不同。 磷化膜不易形成 1、 2、 3、 4、 磷化不均,发花 1、 2、 3、 冷挤压后磷化膜产生 条状脱落 1、 2、 3、 肥皂溶液里有杂质; 皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化; 磷化年热处理加工方法不同。 酸洗液里铁渣附在表面; 离子渗入磷溶液。 磷化膜发红抗蚀能力降低 1、 2、 磷化膜结晶粗大的原因及处理方法 原因: ①亚铁离子含量过多; ②零件表面带有残酸; ③溶液里硝酸根不足; ④溶液里硫酸根含量增高; ⑤零件表面过腐蚀。 处理方法: ①用压缩空气搅拌,或用双氧水降低亚铁离子含量,升高温度; ②加强中和或水洗; ③添加硝酸锌; ④用碳酸钡处理硫酸根; ⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法 1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片 (1)工件表面有硬化层; (2)总酸度不够; (3)处理温度低 (4)游离酸太低 (5)脱脂不净或磷化时间偏短;(6)工件表面聚集氢气; (7)磷化槽液比例失调,如 P2O5 含量过低; (8)工件重叠或工件之间发生接触 方法: (1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求; (2)补加磷化剂: (3)升高磷化槽液温度; (4)补加磷化剂; (5)加强脱脂或延长磷化时间; (6)翻动工件或改变工件位置; (7)调整或更换磷化槽液; (8)注意增大工件间隙,避免接触 2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。 (1) 总酸度过高; (2)磷化时间不够 (3)处理温度过低 (4) 促进剂浓度高; (5) 工件表面有硬化层 (6) 亚铁离子含量低; (7) 表调效果差或表调失效 方法: (1) 加水稀释磷化槽液; (2) 延长磷化时间; (3) 升高处理温度; (4) 停止添加促进剂; (5) 用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求; (6) 插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况; (7) 更换或添加表调剂; 3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈 (1) 工件未清洗干净; (2) 工件在磷化前生锈; (3) 亚铁离子含量偏低; (4) 游离酸底偏低; (5) 磷化温度低; (6) 工件表面产生过腐蚀现象; 方法: (1) 强磷化前工件的表面预处理; (2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间; (3) 提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁; (4) 加入磷酸等,提高游离酸度; (5) 提高槽液湿度; (6) 控制除锈时间或更换除锈剂; 4、磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末 (1) 槽液含渣量过大 (2) 酸比太高; (3) 处理温度过高; (4) 槽底沉渣浮起,黏附在工件上 (5) 工件表面氧化物未除净; (6) 溶液氧化剂含量过高,总酸度过高 方法: (1) 清除槽底残渣,并定期过滤 (2) 补加磷化剂 (3) 降低磷化处理湿度 (4) 静置磷化槽液,并翻槽 (5) 加强酸洗并充分水洗 (6) 停加氧化剂,调整酸的比值 5、磷化膜发花磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹 (1) 除油不干净 (2) 表调剂效果不佳或已失效 (3) 磷化槽液喷淋不均匀 (4) 工件表面钝化 (5) 磷化温度低 方法: (1) 强脱脂或更换脱脂剂 (2) 更换或补充表调剂 (3) 检查并调整喷嘴 (4) 加强酸洗或喷砂 (5) 提高磷化温度 6、磷化膜发黑局部呈黑条状,膜黑且粗糙 (1) 促进剂浓度太低 (2) 酸洗过度 方法: (1) 加促进剂 (2) 控制酸洗时间 7、磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点 (1) 磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低 (2) 游离酸含量过高 (3) 工件表面过腐蚀 (4) 溶液中磷酸盐含量不足 (5) 工件表面有残酸 (6) 磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴 (7) 处理温度低 (8) 设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等 方法: (1) 调整游离酸度与总酸度的比例 (2) 降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌 (3) 控制酸洗过程 (4) 补充磷酸三氢盐 (5) 加强中和和水洗 (6) 检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量 (7) 提高处理湿度 (8) 逐一检查设备是否运行正常 8、磷化膜发红磷化膜红但不是锈 (1) 铜离子渗入磷化液 (2) 酸洗液中的铁渣附着 方法: (1) 注意不用铜挂具;用铁屑置换除支或用硫化处理,调整酸度 (2) 加强酸洗过程的质量控制 9、膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕,对光观察彩虹色 (1) 促进剂浓度过高 (2) 促进剂分布不均匀 (3) 除油不彻底 方法: (1) 停加促进剂 (2) 充分搅拌,使之均匀 (3) 补加脱脂剂 10、磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊 (1) 槽液温度低于规定温度 (2) 溶液中亚铁离子过量 (3) 总酸度过低 方法: (1) 停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持 1~2h,并用空气搅拌,直至恢复原色 (2) 氧化剂,如高锰酸钾等 (3) 补充硝酸锌,提高总酸度 11、磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩 (1) 表调剂的 PH 值不在工艺范围 (2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞 (3) 磷化槽液的锌离子含量不足 (4) 磷化槽液的促进剂含量不够 方法: (1) 补加表调剂或实加 Na2CO3,以提高 PH 值 (2) 检查、清扫水雾喷嘴 (3) 补加磷化液或硝酸锌 (4) 补加促进剂 涂膜起泡涂装后,涂膜发生起泡现象 (1) 磷化后水洗不充分 (2) 清洗水被污染 (3) 纯水的水质不好 (4) 吊架或传送带上滴落水 方法: (1) 检查喷嘴和水洗方法 (2) 增加供水量,控制清洗水的电导率在 150μS/cmc 以下 (3) 控制纯水的电导率在 5μS/cm 以下 (4) 消除这类滴水


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